Фрезерный стол облегчит вашу работу и поможет увеличить точность обработки заготовок. Вы можете купить готовый, а можете сделать фрезерный стол для ручного фрезера своими руками, применив навыки работы с деревом. Мы подготовили для вас достаточно подробную пошаговую инструкцию по изготовлению стола.

Суть всех конструкций горизонтального фрезерного стола одна, идея понятна — надо продумать её под себя и выполнить, учитывая свои возможности. А в итоге получить станок, позволяющий гораздо аккуратнее обрабатывать заготовки и производить операции, ранее казавшиеся сложными для ручного фрезера .

Определитесь с размером рабочей поверхности, отталкиваясь от габаритов обрабатываемых заготовок и свободного места в мастерской. Начните с малого — соорудите простую столешницу, закладывая в конструкцию возможности модернизации. Работайте на ней и понемногу доводите до ума.

Сделайте столешницу

Простейший стол для фрезера — отдельная рабочая плита, размещаемая на столярных козлах или между тумбами. Приспособление обходится в копейки и изготавливается за несколько часов, но позволит производить значительную долю тех же операций, что и многофункциональный станок. Понадобится лишь МДФ или березовая фанера толщиной 19-25 мм. Лучше подойдет покрытая пластиком панель, оказывающая меньшее сопротивление трения, а ламинированная с двух сторон плита не покоробится в процессе эксплуатации.

Выставите на циркулярной пиле точный прямой угол распила, нарежьте детали согласно размерам и отшлифуйте торцы.

Схема раскроя: 1 — основная плита; 2 — основание упора; 3 — передняя стенка упора; 4 — косынка (4 шт., размеры для 19-миллиметровой фанеры); 5 — царга (2 шт.); 6 — боковая планка; 7 — планка соединительная (4 шт.)

Совет. Перед раскроем измерьте толщину листового материала, часто отличающуюся от стандарта. Внесите поправки в чертежи, исключая проблемы при сборке конструкции.

Снимите с подошвы фрезера пластиковую накладку.

Проведите линию посередине плиты и поставьте метку, отступив 235 мм от края.

Разместите накладку так, чтобы впоследствии основные регуляторы фрезера оказались ближе к краю стола. Выровняйте визуально центр накладки с отмеченной точкой и наметьте места сверления отверстий под крепежные винты.

Определите расположение центра для подошвы с равноудаленными винтами.

Для основания с несимметрично расположенными винтами замерьте диаметр накладки и расстояние от внешней окружности до среза подошвы.

Нанесите карандашом риску на середине скошенной стороны, рассчитайте расстояние от неё до центра:

• S = D / 2 - (D - H)

Расположите срез перпендикулярно серединной линии и отметьте центр подошвы.

Разметьте точки расположения монтажных винтов.

Высверлите отверстия крепежные и под фрезу, раззенкуйте углубления. Разметьте в основании и передней стенке упора полукруглые вырезы.

Выпилите изгибы электробзиком. Сделайте вспомогательные частые пропилы перпендикулярно краю детали, чуть-чуть не доводя до линии разметки. Потом ведите пилку немного ближе контурной линии — кусочки будут выпадать, не препятствуя движению полотна. Отшлифуйте вырез обернутой вокруг трубы шкуркой.

Закрепите снизу столешницы соединительные планки.

Склейте все заготовки и скрепите дополнительно шурупами. Подберите винты длиннее штатных на толщину фанеры и установите фрезер снизу плиты.

1 — боковая планка для крепления струбцинами на козлах; 2 — царга; 3 — раззенкованные направляющие отверстия; 4 — передняя стенка упора; 5 — саморез с потайной головкой 4,5х42; 6 — косынка; 7 — основание упора

Закрепите столик на козлах зажимами, зафиксируйте положение упора струбцинами и приступайте к работе.

Изготовьте прочное основание

Рабочую столешницу можно установить на каркас небольшой высоты, достаточной для размещения фрезера. Портативный столик хранится на стеллаже, а для работы закрепляется на верстаке. Если вы часто фрезеруете и в мастерской есть свободное место, добавьте к столешнице опорные тумбы и получите полноценный станок.

Выпилите элементы корпуса согласно размерам, приведенным для стола высотой 820 мм, или измените их, чтобы уровень столешницы был наравне с другим оборудованием .

Детали каркаса: 1 — наружная боковая панель; 2 — внутренняя панель; 3 — задняя панель; 4 — основание

Положите столешницу тыльной стороной кверху. Устанавливайте последовательно боковые панели и прикручивайте их шурупами, предварительно высверливая направляющие отверстия. Закрепите основание, переложите каркас передней стороной вниз, выровняйте прямые углы и установите две задние панели.

В конце прикрепите к дну корпуса колесные опоры посредством кровельных саморезов. Располагайте монтажные площадки колес не ближе 20 мм от краев.

1 — боковая стойка; 2 — колесная опора; 3 — дно; 4 — внутренняя стойка; 5 — задняя панель

Используйте свободное пространство в тумбах для решения проблемы хранения инструментов и расходных материалов.

Врежьте монтажную пластину

Получите больший вылет фрезы за счет размещения инструмента на пластине толщиной 4-6 мм из дюралюминия, гетинакса или монолитного поликарбоната.

Вырежьте из листа квадрат со стороной 300 мм, положите его на верстак. Приклейте сверху пластмассовую подошву фрезера двусторонним скотчем, положив её посередине лицом вверх. Сверлом того же диаметра, что и крепежные винты, просверлите отверстия в пластине, используя пластиковую накладку как шаблон. Снимите подошву, сделайте зенковкой или большим сверлом углубления под шляпки.

Прикрутите пластину к отключенному фрезеру, вставьте в цангу 8-миллиметровое сверло. Опустите корпус инструмента до касания сверлом поверхности и проверните патрон, отмечая центр. Открутите пластину и сделайте по метке отверстие кольцевой пилой.

Разместите пластину на столешнице и обведите контур. Начертите и выпилите вырез, введя полотно электролобзика сквозь просверленное отверстие. Подравняйте торцы напильником и обработайте шлифовальной шкуркой.

Зафиксируйте струбцинами тонкие дощечки вокруг размеченного контура.

Зажмите в цанге копировальную фрезу с подшипником, выставите глубину фрезерования соответственно толщине монтажной пластины. Проведите фрезеровку за несколько проходов, затем прибавьте микрометрическим регулятором фрезера 0,5 мм и выполните завершающий заход.

Просверлите сквозные отверстия под винты и расширьте их с обратной стороны столешницы сверлом на 11 мм под самоконтрящиеся гайки. Очистите поверхности и установите гайки на эпоксидный клей, выравнивая вкрученными болтами.

Подгоните монтажную пластину под вырез, положите её на место, просверлите крепежные отверстия и раззенкуйте с лицевой стороны. Прикрепите деталь к подошве фрезера, вставьте инструмент в столешницу и закрутите винты. Проверьте, что пластина находится заподлицо с плоскостью столешницы, если нужно — компенсируйте погрешности подкладными шайбами.

Усовершенствуйте упор

Для более быстрой и удобной настройки станка доработайте параллельный боковой упор и дополните станок поворотным упором, помогающим обрабатывать концы узких деталей. Последний можно взять от стационарной циркулярной пилы . Врежьте в поверхность плиты алюминиевые направляющие с Т-образным профилем. Для изготовления вырезов в столешнице воспользуйтесь фрезером или циркулярной пилой с пазовым диском.

Слегка закруглите шкуркой верхние углы пазов. Нарежьте профиль по размерам, просверлите отверстия по диаметру шурупов, обработайте их зенковкой. Вложите детали в пазы, сделайте тонкие отверстия и закрутите потайные шурупы.

Высверлите в основании упора 7-миллиметровые отверстия, подберите болты с шестигранной шляпкой и пластиковые маховички с гайками.

Установите направляющий профиль в передней планке упора для закрепления прижимов, вспомогательных накладок и защитных приспособлений.

Вырежьте из фанеры крышку с отверстием по центру, закрепите её на косынках, находящихся около выреза продольного упора. Подсоедините переходной штуцер и подключайте пылесос при работе на фрезерном столе.

Добавьте к упору предохранительный щиток, изготовленный из фанерного обрезка и полоски оргстекла.

Чтобы выполнить продолговатые вырезы, просверлите в указанных точках 7-миллиметровые отверстия, соедините их касательными и сделайте пропилы лобзиком.

Изготовьте самодельные прижимы и фиксаторы, необходимые для фрезеровки мелких элементов.

Прижим-гребенку можно сделать из кленовой древесины, выбрав участок с прямолинейным расположением волокон. Щели между гребнями выполняйте на циркулярном станке:

1. Установите высоту пропила 50 мм.
2. Выставите ширину реза в 2 мм.
3. Сделайте пропил.
4. Отведите заготовку назад ручным толкателем.
5. Переверните доску на 180°, пропилите с другой стороны.
6. Сдвиньте упор на 5 мм, повторите операции.
7. Снова отодвигайте упор и делайте пропилы по всей заготовке.

Зафиксируйте прижимы на направляющей с помощью болтов и гаек-барашек.

1 — стопор; 2 — прижим-гребенка; 3 — защитный щиток; 4 — алюминиевая направляющая; 5 — патрубок для пылесоса

Отшлифуйте поверхности деталей, особенно в местах, где в процессе фрезерования будут проходить обрабатываемые заготовки. Очистите станок от пыли и покройте маслом.

1 — выдвижной ящик для фрез; 2 — трапециевидный паз для упора

Подведем итог проекта

Понадобились материалы:

1. Фанера 19х1525х1525 мм — 2 листа.
2. Пластик 4х30х30 мм.
3. Несколько десятков шурупов.
4. Направляющие алюминиевые — 2,3 м.
5. Колёсная опора с тормозом — 4 шт.
6. Клей столярный и эпоксидный.
7. Болты М6 с гайками.

Пригодилось умение не торопиться и продумывать каждый шаг, точно размечать и вырезать заготовки, или желание этому научиться. В результате получился добротный фрезерный стол за небольшие деньги. В дальнейшем стоит подумать об оснащении станка выключателем и механизмом настройки высоты фрезерования.

ПРОСТЕЙШИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК

Устанавливаемая на фрезерный станок заготовка должна занимать определенное положение по отношению к фрезе. От установки заготовки зависят прежде всего точность обработки и взаимное расположение обработанных поверхностей. Кроме того, заготовка должна быть прочно и надежно закреплена.
Следует помнить, что при фрезеровании зуб фрезы давит на заготовку и отжимает ее. В отдельных случаях фреза может подхватить заготовку, вследствие чего могут поломаться зубья фрезы, а иногда возможен несчастный случай с работающим. Неточность, небрежность и неправильность установки часто ведут к браку.
В простейшем случае заготовку закрепляют непосредственно на столе станка. Это возможно тогда, когда заготовка имеет хорошую опорную поверхность. При правильном закреплении заготовка должна плотно соприкасаться с плоскостью стола опорной поверхностью. Стол станка имеет обычно три продольных паза, в которые заводят крепежные болты. Для крепления заготовки к столу пользуются прихватами, которые прижимают болтами.
Заготовки круглого сечения устанавливают и закрепляют в призмах, которые в свою очередь крепят к столу станка болтами.
В инструментальном деле (при изготовлении метчиков, разверток, концевых фрез) закрепляют заготовку между центрами делительной головки и задней бабки. Часто заготовку закрепляют в самом шпинделе делительной головки. Применяют также закрепление в патроне, который надевают на шпиндель делительной головки.
Широко распространенным способом крепления заготовки является зажим в машинных тисках. Такое крепление встречается во многих случаях фрезерной обработки. Когда же необходимо фрезеровать одинаковые заготовки в больших количествах, применяют специальные фрезерные приспособления, обеспечивающие большую точность установки и обработки, а также снижающие время на установку и зажим заготовок.

§ 13. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК НА СТОЛЕ СТАНКА

Приспособления для закрепления

Для закрепления заготовки непосредственно на столе станка пользуются прихватами с болтам и прижимами.
На рис. 60 показаны различные типы прихватов. Прихват I является самым распространенным. Отверстие 1 для болта сделано продолговатым, что дает возможность передвигать прихват относительно закрепляемой заготовки. Такие отверстия сделаны у всех прихватов, показанных на рис. 60. Винт 2 у прихвата II служит вместо подкладки под прихват. Выступ 3 у прихвата III , а также выступ 5 у прихвата IV дают возможность пользоваться прихватами без подкладок. Уступом 4 прихват III ложится на деталь. У прихвата IV снята фаска 6 , чтобы он не мешал работе фрезы при обработке соответствующих поверхностей заготовок.

Часто приходится применять прихват с вытянутым концом (прихваты V, VI и VII ). Концы 7, 8 и 9 таких прихватов обычно заводят во вдадины или опирают на выступы заготовки. Прихватом VIII можно пользоваться без подкладок.
Прихват IX удобен в тех случаях, когда в заготовке имеются впадины или выемки, куда выступом 10 вводят прихват. Очень удобен простой в изготовлении прихват X . Чтобы снять его, не нужно совсем свертывать гайку, а достаточно слепка ослабить ее и сдвинуть прихват в сторону.
На рис. 60, XI показано закрепление обрабатываемой заготовки 15 прихватом 12 , который одним концом опирается на заготовку 15 , а другим - на подкладку 11 . Болт 14 , плоская головка которого входит в Т-образный паз стола, проходит сквозь прихват. Завертывая ключом гайку 13 , прижимают прихват к подкладке и так закрепляют заготовку.
В качестве подкладок под прихваты используют различные бруски и другие подходящие по высоте детали.
Весьма удобным в работе является переставной по высоте прихват, показанный на рис. 60, XII . Переставляя дугообразный прихват 16 , имеющий в центре продолговатое отверстие, им прижимают разнообразные по высоте заготовки.
Такой же переставной по высоте прихват показан на рис. 60, XIII . Подкладка прихвата сделана в виде круглого диска 17 , вращающегося на эксцентрично расположенной оси 18 , проходящей через прорезь прихвата 19 . В диске 17 просверлено шесть отверстий. В зависимости от требуемой высоты установки в то или иное отверстие устанавливают штифт 21 , на который опирается прихват 19 . Таким образом, прихват имеет три опоры: ось 18 , штифт 21 и зажимаемую деталь 20 . На рис. 60, XIV показан прихват в самом нижнем положении крепления. Заготовка зажимается с помощью болта подобно прихвату на рис. 60, XI .
Некоторые заготовки можно надежно закрепить при помощи прижимов . На рис. 61 показан прижим 4 , нижний конец которого 6 входит в Т-образный паз стола станка. Опорная губка 1 имеет такой же нижний конец 6 , входящий в паз стола. Закрепляемые заготовки 2 зажимаются болтом 5 , поджимающим подвижную губку 3 . Болт 5 имеет наклон для лучшего закрепления заготовки.

1 Сделайте вспомогательный стол с нулевым зазором. Штатную вставку пильного стола можно заменить новой с нулевым зазором, однако гораздо проще соорудить временный стол, изготовление которого займет считанные секунды (фото слева). Установите параллельный упор станка так, кактребуется для распила. Затем прикрепите к пильному столу струбцинами или двухсторонним скотчем на тканевой основе лист оргалита толщиной 6 мм. Прижмите оргалит к столу обрезком доски, включите станок и медленно поднимите пильный диск на необходимую для распила высоту.

2 Двухступенчатый упор задает ширину паза. Если у вас нет пазового диска или требуется выпилить паз, ширина которого больше толщины диска, можно выпиливать широкие пазы последовательно при помощи сдвоенного упора. Ширина паза задается расстоянием между торцами двух упоров. Вычтите из требуемой ширины паза толщину пильного пазового диска. Уперев заготовку в первый упор, сделайте один пропил, затем прижмите заготовку ко второму упору и сделайте следующий пропил. Если вы пользуетесь обычным пильным диском, потребуется удалить лишнюю древесину между двумя пропилами. Для большей точности мы снабдили приспособление противопылевой выемкой, прикрепив к нему снизу с небольшим сдвигом проставку из 6-миллиметровой фанеры.

3 Подрезка свесов кромочных накладок. При подрезке выступающих краев кромочных накладок из шпона или деревянных планок трудно удерживать фрезер на узкой кромке фанерной полки. Чтобы облегчить работу, изготовьте накладку высотой 100-150 мм для параллельного (продольного) упора и пропилите в ней фальц, ширина которого должна быть не меньше толщины пильного диска. Прикрепите ьакладку к параллельному упору станка, выровняв боковую грань заподлицо сзубьями пильного диска. Проверьте правильность установки, проведя вдоль ynoDa обоезок доски: если диск касается обрезка, немного сдвиньте упор в сторону диска и проверьте снова. Удерживая полку кромкой вниз так, чтобы выступающий край кромочной накладки заходил в фальц приспособления (см. фото), опилите его заподлицо. Для качественного результата используйте диск с 80 твердосплавными зубьями и пильную вставку с нулевым зазором.

4 Подрезка концов кромочных накладок. Похожую технику можно использовать и для торцевания заподлицо деревянных планок, закрывающих кромки полки. В этом случае используйте разделитель из обрезка доски, в котором сделайте пропил чуть шире толщины пильного диска (фото). Снова установите параллельный упор так, чтобы внешняя грань разделителя была заподлицо с зубьями пильного диска, и сделайте пробный пропил. Затем спилите выступающие концы кромочной накладки, как показано на фото.

5 0ткалибруйте угловой упор для пиления под углом 90°. Чтобы убедиться, что угловой упор установлен перпендикулярно пильному диску, попробуйте следующий прием. Установите угловой упор для пиления под углом 90° и распилите поперек обрезок доски шириной не менее 1 50 мм. Переверните доску верхней стороной вниз, прижмите ее к угловому упору той же кромкой, как показано на рисунке, и отпилите второй конец доски. Теперь сравните длину обеих кромок, измерив их точной стальной линейкой. Если размеры А и В в точности совпадают, угловой упор установлен под прямым углом. Если нет, отрегулируйте угловой упор и повторите пробные распилы, пока размеры А и В не сравняются, после чего настройте указатель шкалы углового упора.

6 Быстрое определение «крайних» зубьев. При использо вании регулируемых пазовых дисков (называемых иногда «пьяной пилой») непросто определить, какой из зубьев смещен дальше всех влево, а какой - вправо. Найти такой «крайний» зуб (или зубья, если речь идет о сдвоенном регулируемом пазовом диске, как на фото) можно, используя угольник. Пометьте этот зуб маркером. Теперь при установке ширины пропила вы можете делать измерения отэтого зуба, взяв его за точку отсчета.

7 0ткалибруйте угловой упор для пиления под углом 45°.
Совет 5 не подходит, когда нужно установить угол 45°. В этом случае положите на пильный стол проверенный плотницкий угольниктак, чтобы край паза для углового упора проходил через одни и те же деления на обеих линейках угольника. (На фото это деления 6 дюймов с внутренней стороны линеек.) Ослабив крепление углового упора, установите его вдоль одной из линеек угольника и вновь затяните крепление. Настройте фиксатор угла 45°, если он имеется на вашем угловом упоре.

8 Оставьте точные отпечатки. Чугун мягче, чем нам кажется, и неровный пол вполне может стать причиной искривления пильного стола вашего станка. Поэтому, найдя в мастерской ровный участок пола для станка, заклейте ножки подставки малярным скотчем и распылите вокруг них краску, чтобы отметить их положение (см. фото). Теперь вы сможете передвигать станок и вновь возвращать его на то же место.

9 Уберите с дороги приемный стол. В небольшой мастерской не хватает места для постоянно установленного заднего расширения. Складывающийся приемный стол, показанный на фото, позволит иметь позади пильного диска дополнительные 900 мм опорной поверхности, а в сложенном состоянии он займет лишь несколько сантиметров позади станка. При этом он всегда готов к работе, даже если ваш станок установлен на подставке, снабженной колесами.

10 Оснастите станок дополнительными крыльями-полками. Как разместить все принадлежности для пиления, чтобы они всегда были под рукой, но при этом не мешались под ногами? Возьмите два отрезка стального уголка шириной 25 мм и длиной примерно на 50 мм меньше ширины пильного стола. Прикрепите их болтами спереди и сзади к подставке станка (фото). Выпилите из фанеры полки шириной, равной расстоянию от концов уголков до подставки, и присоедините их болтами сверху к уголкам. Чтобы предметы не падали с полок, прикрепите к их краям деревянные рейки. Теперь у вас есть дополнительное место для хранения принадлежностей.

11 Сделайте дополнительную опору для заготовок. Эту простую Т-образную опору, предназначенную для установки в складной верстак, можно сделать из обрезков фанеры или МДФ. Установив ее на высоте пильного стола, просверлите в нижней части опоры отверстия и вставьте в них шканты, чтобы не тратить каждый раз время на регулировку высоты. Такая универсальная опора может еще использоваться совместно с ленточной и торцовочной пилами, нужно только просверлить дополнительные отверстия для установки ее на соответствующей высоте.

12 Сделайте для станка новое основание. Совсем необязательно использовать пилу со штатной подставкой, сделанной из листового металла. Замените ее простой тумбочкой, например такой, как на фото, и вы получите дополнительное место для хранения, а пила станет работать тише. Чтобы познакомиться с деталями этой продуманной и универсальной идеи, загляните на страницу woodmagazine.com/tsbase.

Четыре простых приспособления увеличат точность и производительность

13 Как улучшить качество поперечных распилов. Салазки с нулевым зазором для поперечного пиления предотвратят сколы при раскрое фанеры, а их изготовление обойдется недорого. Показанные на рисунке салазки оборудованы регулируемым упором, но он необязателен. Конструкция с задним расположением упора позволит распиливать заготовки большего размера, чем с упором, который находится ближе к оператору. При сборке прикрепите рейку-ползун, входящую в паз пильного стола, так, чтобы упор приспособления выступал за линию пропила примерно на 5 мм. Перед началом работы с приспособлением проведите его через пильный диск, чтобы удалить этот излишек и создать край с нулевым зазором.

14 Уверенно выпиливайте сужения. Вы можете приобрести или самостоятельно изготовить более изощренные приспособления для выпиливания сужений, но показанное i ©сложное приспособление также справится с большинством подобных работ. Оно передвигается вдоль параллельного упора, поэтому не нужно прикреплять к нему рейки-ползуны, скользящие в пазах пильного стола. Чтобы использовать приспособление, измерьте его ширину и установите параллельный упор на такое же расстояние от пильного диска. Выверните верхний шуруп, ослабьте осевой шуруп и установите направляющую под нужным углом, после чего затяните оба шурупа. Прижмите одну грань заготовки к направляющей и, уперев торец заготовки в шкант, выпилите сужение.

15 Точная заусовка со специальными салазками. Для безукоризненных соединений «на ус» гораздо важнее, чтобы суммарный угол составлял точно 90°, чем точность каждого из скосов под углом 45°. Показанные салазки для пиления под углом 45° обеспечивают постоянство получаемого в соединении прямого угла. Чтобы установить направляющие рейки-голзуны с нижней стороны салазок, вставьте их в пазы пильного стола, положите сверху салазки и прикрепите их к ползунам шурупами. Затем сделайте пропил для пильного диска. Длина пропила должна быть примерно равной половине длины салазок. При помощи комбинированного угольника отметьте попожение правого углового упора под углом 45° к пропилу и установите упор по намеченной линии. Приложив к правому упору точный плотницкий угольник, определите положение левого упора. Прижмите левый упор к линейке угольника и закрепите его на месте шурупами. Сделайте пробный распил и, если необходимо, выверните дальний от пильного диска шуруп, поправьте положение упора, а затем снова закрепите его, ввернув новый шуруп.

16 Каретка для выпиливания шипов. Если выпиливание шипов на концах деталей при помощи пильного станка заставляет вас нервничать, то данное приспособление для параллельного упора позволит вам расслабиться. Оно удерживает вс -сокую заготовку одновременно сбоку и сзади. Все, что вам останется сделать - это закрепить заготовку струбциной и провести приспособление вдоль параллельного упора. Нанесите немного воска на те части приспособления, которые соприкасаются с параллельным упором, чтобы оно могло перемещаться более плавно.

17 Держите станок в чистоте.
Прежде чем приступить к пилению, освободите пильный стол от обрезков, инструментов, крепежа и других посторонних предметов (подразумевается, что вы не используете параллельный упор как лоток для инструментов). Подобные предметы не только отвлекают внимание, но и могут внезапно превратиться в метательный снаряд.

18 Защитите ваши глаза. Без плотно прилегающих защит ных очков попавшие в глаза пыль и опилки могут привести к нарушению зрения (не самое приятное ощущение, особенно когда это случается в середине распила), а в худшем случае - к серьезному повреждению глаз. Хорошие защитные очки обойдутся намного дешевле визита к офтальмологу и последующего лечения.

19 Правильно устанавливайте высоту диска. Существуют различные мнения относительно того, какой должна быть оптимальная высота пильного диска. Джим Брюэр из компании Freud рекомендует устанавливать диск так, чтобы самый верхний зуб выступал над заготовкой примерно на половину своей длины (см фото). Он подчеркнул, что в любок: случае диск должен выступать над заготовкой не больше чем на длину зуба.

20 Будьте начеку!
Рассказы о травмах, полученных при работе на пильном станке, часто начинаются словами: «Мне оставалось сделать последний распил на сегодня...». Усталость приводит к ошибкам в оценке ситуации, результатом которых могут стать не только испорченные заготовки, но и более тяжелые последствия. Монотонность операций также притупляет внимание, поэтому делайте частые перерывы.

21 Не рискуйте. Каждый раз, когда ваша рука приближается к пильному диску на расстояние менее 15 см, у вас внутри должен срабатывать сигнал тревоги. Держите под рукой специальные толка-.ели и всегда используйте их, чтобы закончить распил, если есть риск, что ваши пальцы могут оказаться в опасной зоне.

22 Всегда используйте параллельный или угловой упор, но не оба одновременно. Никогда не делайте двух вещей: не пытайтесь пилить, направляя заготовку руками, без использования параллельного или углового упора и не используйте оба упора одновременно. В обоих случаях высока вероятность того, что пильный диск застрянет в заготовке и отбросит ее прямо на вас.

23 Используйте прижимы. Пружинящие пластинки прижима-гребенки надежно удерживают заготовку прижатой к параллельному упору, что позволяет сосредоточиться на обеспечении равномерной скорости подачи. Установите прижим так, чтобы его рабочий конец находился перед пильным диском, как показано на фото. Это предотвратит захват и отбрасывание отрезанной части заготовки.

Рабочие органы металлорежущих станков, выполняющие линейные или (и) круговые движения подач называются столами .

Столы карусельно-фрезерных и зубофрезерных станков, обеспечивающие круговое движение подачи, имеют две разновидности конструктивного решения: с радиальными и скрестовыми Т-образными пазами (рис. 15).

Зубофрезерные полуавтоматы имеют поворотные столы с радиальными пазами, предназначенными для крепления базирующе-зажимных приспособлений. Установка приспособлений осуществляется по плоскости стола (установочная база) с центрированием по отверстию (двойная опорная база). Столы многих зубофрезерных полуавтоматов имеют центральное сквозное отверстие с базовым конусом Морзе, по которому также может производиться установка центра, цангового или другого приспособления. Внутри стола зубофрезерного полуавтомата могут быть установлены гидравлические приводы для автоматизации процессов закрепления и раскрепления заготовок.

Аналогичные конструкции базовых поверхностей и в поворотных столах зубодолбежных станков (полуавтоматов), а также некоторых других специализированных станков (например, в вертикальном сверлильном полуавтомате для обработки крепежных отверстий во фланцах, в котором поворотный стол используется как делительный механизм).

Рис. 15. Столы зубофрезерных (а) и карусельнофрезерных (б) станков

Карусельно-фрезерные полуавтоматы как технологические машины непрерывного действия имеют поворотные столы с крестовыми (двухкоординатными) Т-образными пазам илиспециальные столы с системами резьбовых отверстий для крепления приспособлений (уточняется по паспорту станка). Основная область использования полуавтоматов – высокопроизводительная обработка плоскостей заготовок. Специфика операционной технологии заключается в применении многопозиционной обработки в нескольких приспособлениях. Поэтому в большинстве случаев центральное отверстие не применяется для базирования приспособлений - они устанавливаются равномерно по окружности стола. Следует отметить, что некоторые карусельно-фрезерные станки оснащаются двумя шпиндельными бабками, что позволяет последовательно производить черновое и чистовое фрезерование за один установ заготовок. Используются и схемы непрерывного фрезерования двух различных плоскостей заготовок за два установа. В этом случае на столе карусельно-фрезерного станка устанавливаются два типа приспособлений (чередующихся через угловой шаг) с соответствующими схемами базирования.

2.4. Рабочие органы (столы) станков с линейными и линейно-круговыми движениями подач заготовок

Столы с линейными или комбинацией линейных и круговых движений подач имеются во фрезерных, сверлильных, плоскошлифовальных, строгальных, долбежных и некоторых других станках.

2.4.1. Столы станков с линейными движениями подач

Столы с линейными подачами выполняются по конструктивной схеме 14 рис. 3 в виде прямоугольных плит с параллельными Т-образными пазами. Размеры столов стандартизованы и зависят от габаритного ряда станка. В зависимости от ширины стола количество пазов может быть 1, 2, 3 или 5 (уточняется по паспорту станка). Размеры Т-образных пазов также стандартизованы .

Для базирования и закрепления приспособлений на столе станка с Т-образными пазами применяются типовые схемы, представленные на рис. 16. Корпус приспособления 1 должен иметь минимум два паза для винта 3, также называемого «Т-образным». Головка винта 3 диаметром Dвыполнена с двумя симметричными лысками в размерВ 2 (h 14) и свободно проходит в Т-образном пазу стола без возможности проворота.

Учитывая, что Т-образные пазы столов станков выполняются сквозными, то установка крепежных винтов 3 возможна после базирования и выверки приспособления на столе при условии, что пазы в корпусе имеют направление вдоль пазов стола, как показано на рис. 16, г. Для сравнения показаны и нетехнологичные решения, когда для закрепления приспособления в его корпусе выполнены отверстия (рис. 16, е) или пазы, не совпадающие с направлением Т-образных пазов стола (рис. 16, д). Нетехнологичность этих решений обусловлена необходимостью установки приспособления по схеме «сверху - вниз» на предварительно поставленные в Т-образные пазы стола винты 3. Это становится достаточно трудоемкой операцией наладки для тяжелых приспособлений, устанавливаемых как минимум на четыре винта.

Рис. 16. Типовые схемы установки (базирования и закрепления) приспособлений на столах с Т-образными пазами: а, б, в, г – технологичное решение; д, е – нетехнологичные решения; ж, з – допустимые исполнения для приспособлений из УСПО в мелкосерийном производстве; относительные размеры - рекомендуемые

Для точной ориентации приспособления на столе станка в качестве направляющей базы применяются две шпонки 2, закрепляемые в шпоночном пазу основания корпуса 1. В приспособлениях для высокоточных финишных операций (например, плоского шлифования или комбинированной обработки на многооперационных станках с ЧПУ) рекомендуется в основании корпуса выполнять один сквозной шпоночный паз под обе направляющие шпонки для возможности его шлифования за один установ.

Cтолы станков имеют нечетное количество Т-образных пазов. При симметричной установке приспособления на столах с числом пазов три и более рекомендуется шпонки устанавливать в центральный паз. При проектировании специальных приспособлений количество винтов крепления и выбор пазов стола под них определяется в зависимости от условий силового нагружения приспособления (снимаемого припуска и режимов резания), жесткости конструкции самого приспособления, вероятности вибраций при обработке и других конкретных требований.

Для мелкосерийного производства достаточно часто используются специальные приспособления, компонуемые из комплекта универсальной сборно-переналаживаемой оснастки (УСПО) . Как вариант крепления таких приспособлений допустимо применение типовых внешних прихватов из комплекта УСПО (см. рис. 16, ж) при сохранении принципа ориентации (направления) по шпонкам в корпусе. При отсутствии в корпусе приспособления шпоночных пазов возможно его направление по внешней «шпонке», роль которой выполняют специальные шлифованные пластины или одна достаточно длинная планка, устанавливаемые по посадке в один из Т-образных пазов стола, как это показано на рис. 16, з (показана посадка по центральному пазу).

Следует отметить, что в столах некоторых моделей станков пазы могут быть выполнены неравноценными по точности размера В 1 , когда только один из них - центральный - предназначен для базирования приспособлений по шпонкам и для крепления, а остальные – только для крепления. Поэтому важно установить исполнения всех пазов стола по паспорту станка.

Необходимость базирования приспособлений (тисков, магнитных плит и т.п.) на фрезерных, плоскошлифовальных, строгальных и некоторых других типах станков по Т-образному пазу неактуальна при обработке плоскостей, параллельных плоскости стола. В таких ситуациях шпонки могут не использоваться, а направляющей базой приспособления служат сами крепежные Т- образные винты, устанавливаемые в любые пазы (вне зависимости от точности размера В 1).

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.93

Настоящий стандарт устанавливает размеры Т-образных пазов и расстояния между ними, применяемых в столах металлорежущих станков.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением п. 4, 6, 10.

1. Размеры Т-образных пазов должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

Таблица 1

		Пред. откл.				Пред. откл.

Пример условного обозначения Т-образного направляющего паза шириной а = 18 мм и полем допуска Н8:

2. Поле допуска размера а для направляющих пазов - Н8, для зажимных пазов - Н12.

3. Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789 боковых поверхностей, определяемых размером а, должен быть не более 6,3 мкм, остальных поверхностей не более 20 мкм.

4. Допускается вместо фасок е , f и g скруглять угол радиусом, не превышающим размеры фасок.

5. Расстояния между Т-образными пазами в зависимости от ширины пазов должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 2.

Таблица 2

а
			(80); 100; 125; 160
			100; 125; 160; 200
			125; 160; 200; 250
			160; 200; 250; 320
	(40); 50; 63; 80		200; 250; 320; 400
	(50); 63; 80; 100		250; 320; 400; 500
	(63); 80; 100; 125

Примечание. Значения размера t, заключенные в скобки, являются непредпочтительными.

6. Допускается применение меньших и больших значений размера t по сравнению с указанными в табл. 2, которые выбираются из ряда Ra 10, а также промежуточных значений из ряда Ra 20 по ГОСТ 6636 .

7. Значения предельных отклонений размера t должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Предельное отклонение расстояния любого Т-образного паза не является суммарным.

8. При нечетном количестве Т-образных пазов следует предпочитать их симметричное расположение относительно направляющего паза.

В случае несимметричного расположения Т-образных пазов относительно направляющего паза, а также при четном количестве пазов направляющий паз должен быть четко обозначен.

9. Конструкция и размеры болтов к Т-образным пазам - по ГОСТ 13152 .

10. Допускается замена болтового соединения любым другим устройством, отвечающим требованиям взаимозаменяемости.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации «Станки» (ТК 70 «Станки»)

РАЗРАБОТЧИКИ

А.Н. Байков, канд. техн. наук; Ю.А. Архипов, С.С. Кедров, канд. техн. наук; Т.В. Дмитриченкова

2 . УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 27.09.91 № 1514

3 . Срок проверки - 1998 г., периодичность проверки - 5 лет

4 . Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 299-87 в части размеров обработанных Т-образных пазов

6 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ